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管式蒸发器
管式蒸发器（Tubular evaporator）是自然循环蒸发器的一种，加热蒸汽进入管间，被加热的溶液则沿加热室的列管循环。管式蒸发器主要有循环管式蒸发器、螺旋管式蒸发器、盘管式蒸发器等。
中文名 管式蒸发器 外文名 Tubular evaporator 本 质 自然循环蒸发器的 种 类 循环管式蒸发器等 特 点 结构简单，传热面积较大
目录
1 蒸发器的类型
2 循环管式蒸发器
3 盘管式蒸发器
4 蛇管式蒸发器
蒸发器的类型
蒸发器的构造、种类繁多，其原始的构造形式特别适用于制糖工业方面。蒸汽夹套式单效真空蒸发器早在1812年就用于糖液的蒸发，1829年出现了多次利用蒸汽的多效蒸发设备。
随着工业的需要和发展。蒸发器构造的形式也逐步改进。例如先以横管加热式取代了夹套加热式，再改进成为竖管加热式，而后者在广泛使用中又继续得到改进。为了避免溶液静压强的影响，创造了液膜蒸发器。为了提高生产强度，又创造了加热室在外的蒸发器和强制循环蒸发器。此外。节省加热蒸气的办法。除了将二次蒸气加以利用成为多效蒸发外，还可借二次的绝热压缩，使其温度升高而能再度用于原蒸发器，以作为加热蒸气，如此操作的蒸发器称为热泵蒸发器。这些改进和创造，都以蒸发的基本原理以及与其生产强度有关的许多因素的研究为依据。
各种不同构造的蒸发器的特征如下：
加热面形状和位置—夹套、蛇管、直管、加热室在内或在外；
蒸发器本身的放置方法—横卧、竖立、倾斜；
溶液的循环方法—自然循环、强制循环。
若按操作方法。蒸发设备也同样可以分为间歇式和连续式两类。
但不管哪一类蒸发器，都由加热室和分离室两部分组成。加热室也称沸腾室，是用饱和蒸汽间壁加热使物料沸腾的部分。实际上就是一种加热器，分离室也称蒸发室。溶液在加热室受热沸腾汽化后，产生的二次蒸气中带有大量的液滴，利用蒸发室突然增大的蒸发空间使液滴凝聚沉降而与蒸气分离

蒸发器的特点
目前常用的间壁传热式蒸发器，按溶液在蒸发器中停留的情况，大致可分为循环型和单程型两大类。 [2]
循环性蒸发器
这一类型的蒸发器，溶液都在蒸发器中作循环流动。由于引起循环的原因不同，又可分为自然循环和强制循环两类。
1.循环管式蒸发器 这种蒸发器又称作标准式蒸发器。它的加热室由垂直管束组成，中间有一根直径很大的循环管，其余管径较小的加热管称为沸腾管。由于循环管较大，其单位体积溶液占有的传热面，比沸腾管内单位溶液所占有的要小，即循环管和其它加热管内溶液受热程度不同，从而沸腾管内的汽液混合物的密度要比循环管中溶液的密度小，加之上升蒸汽的向上的抽吸作用，会使蒸发器中的溶液形成由循环管下降、由沸腾管上升的循环流动。这种循环，主要是由溶液的密度差引起，故称为自然循环。这种作用有利于蒸发器内的传热效果的提高。
为了使溶液有良好的循环，循环管的截面积一般为其它加热管总截面积的40～**；加热管高度一般为1～2m；加热管直径在25～75mm之间。这种蒸发器由于结构紧凑、制造方便、传热较好及操作可靠等优点，应用十分广泛。但是由于结构上的限制，循环速度不大。加上溶液在加热室中不断循环，使其浓度始终接近完成液的浓度，因而溶液的沸点高，有效温度差就减小。这是循环式蒸发器的共同缺点。此外，设备的清洗和维修也不够方便，所以这种蒸发器难以完全满足生产的要求。
2．悬筐式蒸发器 为了克服循环式蒸发器中蒸发液易结晶、易结垢且不易清洗等缺点，对标准式蒸发器结构进行了更合理的改进，这就是悬筐式蒸发器。加热室4象个篮筐，悬挂在蒸发器壳体的下部，并且以加热室外壁与蒸发器内壁之间的环形孔道代替循环管。溶液沿加热管上升，而后循着悬筐式加热室外壁与蒸发器内壁间的环隙向下流动而构成循环。由于环隙面积约为加热管总截面积的100至150%，故溶液循环速度比标准式蒸发器为大，可达1.5m/s。此外，这种蒸发器的加热室可由**部取出进行检修或更换，而且热损失也较小。它的主要缺点是结构复杂，单位传热面积的金属消耗较多。
3．列文式蒸发器 上述的自然循环蒸发器，其循环速度不够大，一般均在1.5m/s以下。为使蒸发器更适用于蒸发粘度较大、易结晶或结垢严重的溶液，并提高溶液循环速度以延长操作周期和减少清洗次数。
其结构特点是在加热室上增设沸腾室。加热室中的溶液因受到沸腾室液柱附加的静压力的作用而并不在加热管内沸腾，直到上升至沸腾室内当其所受压力降低后才能开始沸腾，因而溶液的沸腾汽化由加热室移到了没有传热面的沸腾室，从而避免了结晶或污垢在加热管内的形成。另外，这种蒸发器的循环管的截面积约为加热管的总截面积的2～3倍，溶液循环速度可达2.5至3 m/s以上，故总传热系数亦较大。这种蒸发器的主要缺点是液柱静压头效应引起的温度差损失（意义详见6.3.1）较大，为了保持一定的有效温度差要求加热蒸汽有较高的压力。此外，设备庞大，消耗的材料多，需要高大的厂房等。 除了上述自然循环蒸发器外，在蒸发粘度大、易结晶和结垢的物料时，还采用强制循环蒸发器。在这种蒸发器中，溶液的循环主要依靠外加的动力，用泵迫使它沿一定方向流动而产生循环。循环速度的大小可通过泵的流量调节来控制，一般在2.5m/s以上。强制循环蒸发器的传热系数也比一般自然循环的大。但它的明显缺点是能量消耗大，每平方米加热面积约需0.4～0.8kW。 [3]

薄膜蒸发器具备有下述*特的特点，是常规薄膜蒸发器所不能比拟的。
1、较小的压力损失
“液体流”和“气体流”是两个独立的“通道”。“液体流”在离心力的作用下从分散盘中均匀布洒于蒸发筒体内壁（并强制成膜）降膜而下；蒸发出的“气体流”则从蒸发筒体的空间几乎无阻碍地离开蒸发器，因此压力损失（也称阻力降）较小。
2、可实现高真空条件下的操作
（1）*特的设计使系统可在真空条件下稳定运行；
（2）由于压力损失较小，可使整个蒸发筒体内壁成膜的蒸发面维持较高的真空度（可达3mmHg即400Pa），几乎等同于真空系统出口真空度（真空度的高低取决于客户真空系统的能力和蒸发物料的性质）。由于真空度的降低可有效降低被处理物料的沸点。
3、高传热系数、高蒸发强度
呈湍流状态的液体薄膜大大降低了热阻，有效提高了总传热系数；特殊的结构设计和较短的停留时间抑制物料在壁面的结焦、结垢确保了系统总传热系数的稳定；物料沸点的降低，增大了物料与加热介质的（蒸汽）的温差，提高了传热强度和蒸发强度。
搪玻璃薄膜蒸发器的总传热系数很高可达200~450Kcal/㎡·h·℃（根据被处理物质的物性而定）。
4、低温蒸发
由于蒸发面可维持较高的真空度，使被处理物料的沸点大大降低，因此特备适宜于热敏性物料的低温蒸发。
5、过流时间短
物料在蒸发器内的过热时间很短，约3~4秒（视物料粘度不同而不同），可有效防止热敏性物料在蒸发过程中分解、聚合和变质，有利于提高产品品质。
6、可利用低品位蒸汽
由于降低了物料的沸点，在保证蒸发能力的前提下可降低加热介质的温度，因此可利用低品位蒸汽作为加热介质，有利于能量的综合利用。
7、适应性强、操作方便
搪玻璃薄膜蒸发器可处理除氢氟酸、、浓磷酸（浓度﹥30%，温度﹥150℃）、强碱（PH>12及温度>100℃）的一切化工介质（含氟离子除外），适应性强。
该系列蒸发器操作弹性大，运行工况稳定，操作、维护方便，且维护工作量小

刮板薄膜蒸发器
基本内容
刮板式蒸发器　　刮板式薄膜蒸发器，它是一种适应性很强的新型蒸发器，例如对高粘度、热敏性和易结晶、结垢的物料都适用。它主要由加热夹套和刮板组成，夹套内通加热蒸汽，刮板装在可旋转的轴上，刮板和加热夹套内壁保持很小间隙，通常为0.5～1.5 mm。料液经预热后由蒸发器上部沿切线方向加入，在重力和旋转刮板的作用下，分布在内壁形成下旋薄膜，并在下降过程中不断被蒸发浓缩，完成液由底部排出，二次蒸汽由**部逸出。在某些场合下，这种蒸发器可将溶液蒸干，在底部直接得到固体产品。　　这类蒸发器的缺点是结构复杂（制造、安装和维修工作量大）加热面积不大，且动力消耗大。　　无锡市伟杰环化设备制造有限公司　　刮板蒸发器2　　刮板蒸发器
性能特点
真空压降小：
物料汽化气体从加热面送到外置的冷凝器，存在一定的压差。在一般的蒸发器中，这种压力降（Δp）通常是比较高的，有时甚**得难于接受。而刮板式薄膜蒸发器有较大的气体穿越空间，蒸发器内压力能看成与冷凝器中的压力几乎相等，因此，压力降很小,真空度可达5mmHg。
操作温度低：
由于上述特性，这使得蒸发过程可以保持在较高真空度条件下进行。由于真空度的提高，与之相应的物料沸点迅速降低，因此，操作可以在较低温度下进行，降低了产品的热分解。
受热时间短：
由于刮板式薄膜蒸发器的*特结构，刮膜器具有泵送作用，使得物料在蒸发器内的停留时间很短；另，在加热的蒸发器上由于薄膜的高速湍流使得产品不会滞留在蒸发器表面。因此，特别适用于热敏性物料的蒸发。
蒸发强度高：
物料沸点的降低，增大了同热介质的温度差；刮膜器的功能，减小了呈现湍流状态的液膜厚度，降低了热阻。同时，在这过程中抑制物料在加热面结壁、结垢，并伴有良好的热交换，因此，提高了刮板式薄膜蒸发器的总传热系数。
操作弹性大：
正是由于刮板式薄膜蒸发器*有的性能，使其适宜于处理热敏性和要求平稳蒸发的、高粘度的及随浓度提高粘度急剧增加的物料，其蒸发过程也能平稳蒸发。　它还能成功地应用于含固颗粒、结晶、聚合、结垢等情况物料的蒸发和蒸馏。